焊装车间
part3焊装车间的总占地面积为平方米，其中包括有侧围总成分焊线、四门两盖分焊线、地板分焊线、车身总成主焊线以及车身调整线等，实行双班倒工作制，年焊装能力最高达15万辆。
进入焊装车间的第一道门被称为“安全门”，其设立的目的是增强员工的安全意识。
在C-NCAP碰撞测试中，保证车身强度的不只是钢板本身的材料强度，还考验到整个车身的焊接质量。而焊接质量则能从接下来我们观察的焊接数量、熔深测试等处体现出来。
踏入焊接车间后，患有“密集恐惧症”的我看到满眼的线缆和焊枪，有种晕晕的感觉。
天津一汽华利工厂学习丰田的一大特色就是看板管理文化，看板记录了工件的不良率、生产要领及安全注意事项等。
工厂的看板并不只是一些冷冰冰的数据，还有非常有意思的卡通漫画和表情卡片，这些都是由员工自己绘画和制作的，瞬间给人感觉工厂里也是充斥着一份欢乐和活力的。
说话间，一个老员工拿出一本“武功秘籍”，他说凭借这本操作规范的小册子，一个新员工上岗时就不会出现任何纰漏，因为上面清楚的标记出了需要注意、易出问题的点。
首先，我们看到的是螺柱焊工作台，上面这套设备来自日本的NSW,车间共有4把这样的螺柱焊枪，并可以配用不同型号的螺柱，主要用于焊接汽车前围板上的螺柱。而这些螺柱主要来固定机舱内的防火墙、空调制冷剂、油管等等。
接下来，是更让人眼花缭乱的地板分焊线，主要配备了中型焊枪，用来焊接较厚的车身地板等部位。
这种中型焊枪必须由工人手持来进行操作，虽然有机器帮助悬吊着焊枪，但看上去挥动如此大的机械还是破费力气的。
这种中型焊枪在大概焊接个焊点后，就需要进行更换其焊头的电极帽。而接下来所说的自动化焊接生产线上的焊枪则具备自动检测能力，当需要更换电极帽时会发出警报。
另外，地板分焊线的旁边设有巡检置台，其面板上贴有详细的检查步骤和细节，这非常方便员工对照着检查焊接件。
虽然工厂的设备并不是很先进，但员工的智慧在一定程度上弥补了不足。例如，地板部分焊接件需要涂密封胶，员工自制的涂胶模板改善了手工涂胶时，涂胶线不均匀、不平滑的状况。
焊接完成后的部分需要员工借助专门的卡具和头顶的小天车运出分焊线。
准备拼装前，需要把各分焊线上完成的地板、侧围、顶盖等都运送至自动化主拼焊线上。
分焊线看完了，我们来到车身构架“合体”的主拼焊接线面前，各车身部件被放置在四柱主拼夹具里，来自日本那智不二越公司的自动化机械手分为三层布置在夹具的周围，使其整个车身构架的焊点数量达到了个。
14台日本那智不二越牌机械手的控制电柜被安置在焊接护栏之外，并且为了方便操作，配置了有线的控制手柄。
前面的焊接过程负责组合拼装，而想要保证足够的车身强度，就必须经过这道自动化增打线。线上的22台日本川崎机械手进行多个焊点的自动焊接。
从自动化增打线下来之后的状态，我们能更好地观察出骏派D60“H-Body”的笼型车身结构，官方称它源自于丰田的GOA车身结构。这也是骏派D60获C-NCAP碰撞五星的关键。
车身结构中碰撞受力比较大的部位均使用了超高强度钢材，其强度高达MPa.
就在车身主框架焊接的同时，车门、后备厢盖等车身覆盖件也在“紧锣密鼓”的生产中。
整个焊接车间配备有4台由日本那智不二越公司生产的滚边机，其主要负责四门两盖内外板的滚边工艺。
一般情况下，滚边机需要3次滚压便能完成四门两盖内外饰板边缘的压合，而一些复杂角的处理则需3次以上的滚压。下面我们示意一下3次滚压时钢板的变化过程。
滚边机在工作时，压紧机构会自动避让滚轮，当滚轮压过后再进行压紧。
最后是将车变成完整白车身状态的生产线，其中包括了打磨修整、安装四门两盖及翼子板等外覆盖件，以及测量车门与车身之间的装配公差等。
安装四个车门时，首先需要固定好专门的卡具。
为了保障焊接质量，工厂每天会抽出一台白车身进行三坐标测量。其中，搭载1.8L发动机且带天窗的车型需要检查整车从内到外个点的坐标，而不带天窗的1.5L车型需要检测个点。
同样为保证焊接质量，焊接车间每天会抽取一件样品进行熔深检测。首先将样品进行切割，然后用不同型号的砂纸，将焊接剖面进行镜面研磨，再将研磨好的镜面进行酸处理，最后用显微镜和电脑显像进行分析，测量其焊缝的深度、宽度等尺寸是否满足要求，检验其焊接质量是否合格。
(摘自：汽车之家）
未完待续...
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